SMED en Ferrari

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute (expresar los minutos en un solo dígito), también se puede entender como que la unidad de tiempo en la que midamos los cambios tenga un único dígito (por ejemplo segundos).

Una muestra bien clara es lo que hemos visto en los vídeos. Y es que ¿Se imagina alguien lo que sería que por ejemplo Fernando Alonso, Lewis Hamilton o Kimi Raikkonen en la última carrera, jugándose el título mundial cuando parasen en el box para cambiar los neumáticos, justo en ese momento, los mecánicos se fueran a buscar los materiales al camión, no encontraran las herramientas o cada rueda estuviera fijada al coche con cuatro tuercas imposibles de aflojar? Sería un completo desastre y encima motivo para que, dependiendo de a quién beneficiase, de Antonio Lobato estuviese durante un buen rato con una alegría enorme o un cabreo monumental.

Pues bien, a pesar de que todos digamos que esta situación cómica es practicamente imposible de verla (aunque ya he visto algún repostaje en el que a algún equipo se le olvidó una rueda), en las empresas esto es algo que pasa muy a menudo, y seguro que muchos lo hayáis visto. Esta técnica es algo que no todo el mundo suele conocer y por lo tanto se tiende a minusvalorar su importancia, es por ello que los Ingenieros, sobretodo los dedicados a producción y mejora continua, deben de hacer especial hincapié en ello junto a otras técnicas como Poka-Yoke.
SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. Aplicando esto Toyota redujo la preparación de una de esas prensas de 1.000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.

Y es que cuando se produce un cambio de matriz en un prensa u otro útil en una máquina de producción, se realizan unas operaciones que incluyen las tareas de preparación y ajuste que se realizan antes y después de procesar cada lote.
Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:

• Preparación interna: Incluye todas las tareas que solo pueden hacerse estando la máquina parada. Por ejemplo, en una prensa solo puede montarse un nueva matriz estando la máquina parada y en Fórmula 1, cambiar los neumáticos, repostar y ajustar el alerón (aunque a partir de esta temporada los pilotos lo puede ajustar durante la carrera)
• Preparación externa: Incluye las tareas que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento. Por ejemplo, los pernos que hay que instalar en la matriz pueden ensamblarse o desmontarse mientras la prensa está operando. En el coche los mecánicos preparan los neumáticos, quitan las mantas calentadoras, las herramientas... antes de que el coche entre en los boxes.

Esta misma técnica es aplicable al mantenimiento preventivo (o cuando vamos a hacer cualquier tipo de trabajo en nuestra casa), puesto que puede conllevar a reducir hasta en un 60% los tiempos de parada programada de máquina.

Las fases que hay que aplicar para el desarrollo de la técnica SMED son las siguientes:

1. Separación de actividades de preparación internas y externas. El paso más importante. Se debe estudiar qué actividades son obligatoriamente internas y cuáles puede ser externas. Se pueden conseguir reducciones de tiempo de hasta 50% sin casi nada de inversión.
2. Conversión de internas en externas. Para ello se puede utilizar el Preensamblaje (Uso de estándares o plantillas de rápida colocación), eliminación de los ajustes, usar plantillas intermedias, cuestionar qué preparaciones se necesitan hacer por adelantado, herramientas a tener a mano, mesa de trabajo necesaria...
   Implementando las mejoras descubiertas por este tipo de interrogaciones, se puede reducir el tiempo de preparación en un 30-50%.
3. Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación. Perfeccionar todas y cada una de las operaciones externas e internas (Por ejemplo el uso del semáforo en Ferrari en vez del Lollipop, aunque después de que Massa se llevase la manguera volvió al sistema tradicional)
   Para ello nos debemos preguntar: ¿es necesaria la tarea?¿Puede eliminarse?¿Son apropiados los procedimientos actuales?¿Puede cambiarse el orden de las tareas?, ¿Pueden hacerse de forma simultánea?...

Después de pasar por estas tres fases de mejora en la aplicación del SMED, es seguro que el tiempo de preparación de máquinas se debe de haber reducido a un punto en el cual las líneas de producción tendrán mayor disponibilidad, podrán trabajar con lotes más pequeños y los tiempos de entregas de producto habrá mejorado, necesitándose para ello, menos inventario. Así, se habrá superado un escollo más hacia la productividad, haciendo que la empresa sea más flexible y más rápida.

En resumidas cuestas, es hacer las cosas de una forma lógica, teniendo preparado todo antes de empezar a hacer cualquier trabajo (ya sea prepara la comida, cambiar una bombilla, cambiar utillajes de máquinas, ruedas...) para optimizar los plazos.

Una buena forma de ver los fallos que se cometen es grabando todas las actividades que se realizan y posteriormente analizándolas en busca de las mejoras.

Para ampliar información os dejo los siguientes enlaces:

• Wikipedia
• Wikilearning
• Navactiva